創造聚合物創新的未來始于了解材料的化學和機械性能以及加工條件。在德國路德維希港的巴斯夫注塑和擠出試驗工廠，住友（SHI）德馬格最新的全電動全自動注塑裝置可提供突破性且可重復的結果，每年可進行4000多個測試設置。巴斯夫高性能材料部門與住友（SHI）Demag和H + S Automatisierung合作，利用其工程能力和技術資源創建了一個創新的生產部門，用于熱塑性聚合物和化合物的開發和研究。測試樣品。住友（SHI）德馬格的超精密Intelect 1000 kN注塑機是生產單元的核心。選擇該設備的原因是其緊湊的設計，高能效和可重復性，并且30位研究人員還歡迎Intelect增強的福利和安全功能。這些解決方案包括用于自動換模和低噪音排放的先進解決方案，以及全數字機器人處理解決方案。在操作安全性和效率方面，線性SDR 5-35S機器人有兩種用途。

一個新功能是從位于設備單元中的料盒中全自動選擇和放置12個可更換模具嵌件。零件成型后，機器人上的多功能夾具會從模具中輕輕取出樣品，并將其轉移到小型六軸鉸接臂Yaskawa GP8機器人，后者使用伺服主軸從澆口精確驅動沖頭切割樣品。巴斯夫將現有的核心概念和特殊功能集成到了注塑單元中。該設備還包括一個現有的熱溫度控制單元和一個新的數字制造執行系統（MES），以映射每個測試序列。溫度太高，無法進行處理。巴斯夫技術中心處理的許多樣品都是高溫熱塑性塑料，纖維增強，通常是阻燃的。因此，熔融溫度可以高達400℃，而模具溫度可以高達180℃。在任何時候，Intelect 1000 kN注塑機的側面料斗都可以配備12個可更換的嵌件，然后將其自動更換為注塑機。通過將HB-Therm溫度控制系統與Sumitomo（SHI）Demag的機器控制相結合，即使模具在高溫下運行，模具也可以安全，高效地完成自動換模刀片。 Sumitomo（SHI）Demag自動化系統高級工程師Markus Hausmann解釋說：“為了確保SDR機器人可以安全地取出模具型芯，我們需要將溫度降低到80°C并給嵌件減壓。我們的機器控制系統必須與巴斯夫的MES無縫交互。”巴斯夫的MES將在當前樣品生產即將結束時通知生產單位安排下一個模具的應用。

注射過程停止后，集成的溫度控制單元界面將指示然后，通過輸出和輸入信號使更換的模具型芯與單元控制同步，并通過機器人接口傳輸新的模具數據記錄，更換型芯后，溫度控制單元再次加熱。達到目標溫度后，將恢復自動運行并啟動新的模具數據記錄精確沖壓對于巴斯夫而言，解決沖壓問題是最大的工程成就之一。材料種類繁多，從軟，硬到硬，脆的聚合物，還有許多不同的樣品幾何形狀，包括厚度范圍從0.8毫米到4毫米。所有巴斯夫測試樣品均按照ISO 294標準制造。該標準規定了流道系統的精度以及每種樣品幾何形狀必須滿足的特定要求。多功能支架可確保將所有幾何形狀的樣品準確地放置在打孔板上。這本身很復雜，因為許多巴斯夫材料的玻璃纖維含量都很高，這可能會導致變形。作為試點測試中心，巴斯夫研究團隊通常每天在這臺機器上設置20種測試設置。這意味著該裝置的控制程序必須適應不同的材料，樣品的幾何形狀，溫度和工藝參數。操作的每個設置都將被記錄并以電子方式記錄。