朗盛的后座殼體展示了該公司連續(xù)纖維增強復合材料在汽車結(jié)構(gòu)部件批量生產(chǎn)中的作用。朗盛（德國科隆）宣布將其TePEx連續(xù)纖維增強復合材料用于奧迪A8的后座。該車配有兩個可獨立調(diào)節(jié)的電動可調(diào)后排座椅。外殼由Faurecia汽車安全座椅（德國Stadthagen）開發(fā)，采用混合成型工藝制造。基于聚酰胺-6的TEPex dynalite 102-RG600（2）/ 47％用于此目的。朗盛的短玻璃纖維增強Durethan BKV30H2.0聚酰胺6也用作包覆成型材料。朗盛將此應用作為一個例子，說明其Tepex連續(xù)纖維增強復合材料如何在輕型汽車設計的各種結(jié)構(gòu)部件的批量生產(chǎn)中找到。 

“我們的復合材料被選用于這種結(jié)構(gòu)的原因是它比同類金屬設計輕約45％，但由于其高功能集成，它也可以經(jīng)濟高效地生產(chǎn)。它還可以承受碰撞中的高機械負荷，“朗科汽車公司高性能材料（HPM）業(yè)務部門Tepex Automotive的負責人HeNRik Plaggenborg解釋道。到目前為止，類似的座椅主要是由擰在下部結(jié)構(gòu)上的金屬殼制成的。制造金屬殼是耗時的，因為它們由許多單獨的部件組成，這些部件必須通過幾步焊接連接在一起。 “相比之下，在混合成型工藝中，可以在單個工藝步驟中創(chuàng)建可立即安裝的組件。為此目的，預成型和加熱的半成品復合產(chǎn)品直接在注塑模具中形成并通過注塑成型。功能。這簡化了后續(xù)組裝，大HPM Tepex汽車集團項目經(jīng)理Tilmann Sontag表示，生產(chǎn)成本顯著降低。除了肋條，用于固定座椅蓋的導管槽，以及多個支架和導軌（例如座椅通風和電纜）支架整合到設備中。用于連接座椅外殼的夾子也可以直接注入。“外殼可以快速方便地組裝而無需使用夾子螺釘并拆下進行維修。

這些夾子非常穩(wěn)定，符合所有相關安全要求“桑塔格說：”朗盛為項目合作伙伴提供全面支持，以開發(fā)座椅外殼和完整的后座系統(tǒng)。例如，HPM確定了佛吉亞的結(jié)構(gòu)模擬。復合材料和包覆成型材料所需的材料數(shù)據(jù)用于計算機械彈性此外，還分析了幾種準確和可重復地形成半成品復合產(chǎn)品的策略立體模擬。這些發(fā)現(xiàn)已納入設計。關于工具和流程的建議。 “例如，我們建議使用特殊的夾緊元件將塑化的復合材料嵌件固定在注塑工具中，”Sontag說。 Tepex由朗盛的子公司Bond-Laminates GmbH（德國Brilon）和Production公司開發(fā)。 Tepex dynalite用于生產(chǎn)前端，剎車踏板，車身底部組件，車身可拆卸零件的加固插件以及車門和電子模塊的大型托架。朗盛希望未來可以使用復合材料制造靠背以及用于自動駕駛的新型高度復雜座椅系統(tǒng)的扶手和座椅外殼。根據(jù)Plaggenborg的說法，“我們正在考慮，例如，可自由旋轉(zhuǎn)，可旋轉(zhuǎn)或可拆卸的座椅不僅重量輕，而且還滿足所有碰撞要求，并配備多種集成。安全帶，信息娛樂系統(tǒng)和舒適系統(tǒng)等功能。 ”