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Polypropylene(PP)機筒溫度進料區30~50°C(50°C)區域1160~250°C(200°C)區域2200~300°C(220°C)區域3220~300°C(240°C))區域4220~300°C(240°C)區域5220~300°C(240°C)噴嘴220~300°C(240°C)在溫度的支架中建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模塊流動長度壁厚比為50:1至100:1,熔體溫度為220-280°C,氣缸溫度為220°C,模具溫度為20-70℃,注射壓力具有良好的流動性能,避免使用80-140MPa的過量注射壓力。(800~1400bar);除了一些薄壁包裝容器可以達到180MPa(1800bar)保持壓力以避免產品收縮,需要很長時間來保持產品(約30%的循環時間);關于注射壓力30%至60%背壓5~20MPa(50~200bar)注射速度需要高注射速度(帶蓄能器)用于薄壁包裝容器;中等注射速度通常適用于其他類型的塑料制品,高螺桿速度螺桿速度(線速度1.3m/s)是允許的,只要滿足冷卻時間在塑化過程完成之前,行程可以從0.5至4D(最小至最大);4D計量沖程為熔體提供足夠長的停留時間。重要的是,殘余材料量為2至8毫米,這取決于計量行程,并且不需要螺桿速度的預干燥;如果儲存條件不好,在80℃的溫度下,回收率可達到100%,恢復收縮率為1.2%至2.5%;收縮程度高;24小時后不會發生收縮(模塑后收縮)澆口系統點澆口或多點澆口;加熱熱流道,絕緣熱流道,原位套管;澆口位置在產品的最厚點,否則容易出現大收縮機停機時間與其他材料的特殊清洗工作;PP耐溫桶裝設備標準螺桿,標準三級螺桿;特別適用于包裝容器產品,混合段和剪切段幾何形狀(L:D=25:1),直通噴嘴,止回閥。了解PP注塑成型中的壓力和熔體流動工藝原理,更能夠掌握PP注塑成型工藝!!!聚丙烯(PP)是較輕的塑料之一,具有優異的電氣性能,可用作防潮高頻絕緣材料。PP是一種結晶聚合物,當熔體凝結時,由于比容的大的變化和高的分子取向,它表現出大的收縮率(1.0%-1.5%)。在PP的熔融狀態下,通過加熱降低粘度的效果不顯著。因此,在模塑過程中,應增加注射壓力和剪切速率以改善產品的模塑質量。1PP成型PP成型的每個階段所需的壓力和熔體流動過程主要包括填充階段,致密化階段,保持階段和冷卻階段。每個階段所需的壓力是不同的,熔體流動也是不同的。1.1填充階段PP預注塑并在注塑機的機筒中熔化。在注射成型開始時,螺桿頭向填充腔體的腔體的注射壓力是在動態壓力下的高壓高速填充過程。此時,腔體中的高溫熔體的流動很大程度上決定了產品的表面質量和物理性質,并且熔體流動受到注射壓力和熔體本身的影響。當注射壓力太低時,熔體緩慢地進入腔體,并且與腔體的內壁表面緊密接觸的熔體層導致粘度由于溫度的快速下降而增加和凝固,并且迅速擴散到中心,使熔體流動。通道在短時間內變得非常窄,大大削弱了進入空腔的熔體的流速,導致產品表面出現波紋,缺少材料和氣泡。當注射壓力過高時,熔體填充得太快,在澆口附近以湍流的形式進入腔體,發生自由噴射,腔體內的氣體太晚而不能排出,因此表面該產品表現出諸如云斑等缺陷,并且產品被釋放。應力很大,很容易產生閃光,使脫模變得困難。盡管高注射壓力增加了注射成型過程中的注射速率,但是獲得了大的剪切效果。從而降低熔體粘度,但在物理意義上,過高的壓力會增加熔體的粘度,因為隨著壓力的增加,分子鏈之間的距離被壓縮,分子鏈之間的轉移更加困難,熔體流動困難,粘度增加。因此,在填充階段,應該注意高速注射成型,即高剪切速率,并且不應該增加注射壓力。對于一些壁厚變化較大,厚法蘭和肋條的高檔產品,應采用多級注塑來控制剪切速率。在實際生產中,一般先將其調節到低速和低壓,使熔體順利進入模具;然后使用兩種不同的高速和高壓使熔體靠近型腔并防止渦流;最后使用第一級低速中壓,以避免溢出。生成以便成功完成填充過程。1.2在致密化階段填充后,PP熔體的快速流動停止,腔體壓力開始增加,同時注射壓力迅速增加。當注射壓力達到最大值時,模腔壓力沒有達到最大值,模腔壓力的極值滯后于最大注射壓力一段時間,在此期間熔體流動是致密化過程。在這么短的時間內,熔體填充了空腔中的空隙,空腔本身被壓縮,熔體流動速率很小,溫度變化不明顯。此時,注射壓力也通過熔體傳遞到腔表面。,產生模腔壓力(轉移的容易程度取決于熔體的流動性)。可以說,注射壓力的最大值決定了在注射成型致密化過程中模腔壓力可達到的最大值。當注射壓力迅速增加時,模腔壓力也達到最大值,并且在模腔中產生大的動能沖擊,這導致模塑機夾緊機構和模具系統變形,模具稍微膨脹。在正常的變形條件下,模具的微膨脹具有放氣效應,因此它在高壓下注入,這不僅可以壓縮熔體,還可以熔化從不同方向熔化的粘性熔體。成一個整體。但是,注射壓力不應太大,否則會導致產品粘在模具上。模具松開后,產品溢出,尺寸膨脹,影響成型質量。1.3在壓力保持階段,腔體中PP熔體的壓力和比容量不斷變化(PP的比體積變化為16%),并保持到澆口關閉。影響壓力保持過程的主要因素是壓力。保持壓力使得腔體中的熔體能夠在其完全凝固之前獲得足夠的壓力和進料,從而發生熔體流動,其特征在于緩慢的流速,因為熔體由于溫度下降而收縮。由于PP熔體從注射溫度降低到模具溫度,熔體中的大分子松弛,結晶并具有大的體積收縮,因此必須以足夠大的保持壓力來克服澆口阻力以進料。保壓壓力的增加也會增加產品的密度,減少模切后產品表面的自由變化程度,模具表面附近的表面粗糙度,模塑收縮率降低并且改善了熔體部分之間的熔合。改善產品的機械性能。通常,保持壓力可以占最大噴射壓力值的60-70%。為了提高產品的成型質量,也可以通過分段壓力來控制壓力。保持時間是壓力保持過程中的另一個重要的過程參數。在壓力保持的初始階段,產品的重量隨著停留時間而增加,并且在一段時間內不會增加。延長保溫時間有助于減少產品的收縮,但過長的保溫時間會使產品的徑向收縮與軸向收縮不同,這會增加產品各個方向的內應力差異,從而導致產品的收縮。產品。翹曲,堅持。當保壓壓力和熔體溫度恒定時,停留時間的選擇應取決于澆口的設定時間。1.4在冷卻階段保持壓力之后,保持壓力被釋放并且流動路徑中的壓力急劇下降,這遠低于腔體中的壓力。此時,雖然門是關閉的,但它還沒有完全固化。在腔體壓力的反應下,腔體中的熔體將流回到鑄造系統,并且腔體中的壓力將迅速下降,直到腔體和流動路徑之間的通道逐漸減小。凝固的熔體被堵塞(當堵塞時,腔中的壓力和溫度稱為密封壓力和密封溫度),并且停止回流。此時,腔體中的材料量不會改變,但它有兩個相反的效果,一個是熔體的冷卻收縮,另一個是壓力釋放膨脹,這兩個效果是矛盾的。如果收縮占主導地位,產品將迅速從模腔表面脫離,并且在余熱的作用下,產品表面會出現諸如煙霧,點蝕和暗淡等缺陷;如果擴展占主導地位,產品將被卡住,打開等。缺陷。生產實踐證明,當密封溫度恒定時,密封壓力越高,產品密度越高,壓力釋放膨脹越明顯;當密封壓力恒定時,密封溫度越高,產品密度越小,冷卻收縮效果越明顯。為了避免這兩種影響,應延長保溫時間以控制密封壓力并降低密封溫度以獲得高質量的產品。隨著冷卻時間的延長,產品的固化層變厚,并且腔體中的熔體在沒有外部壓力的情況下不再流動,并且僅進行熱傳導直到產品具有足夠的剛度以從模具中逸出。2結論(1)在填充階段,應注意調整注射壓力和注射速率,使其適當匹配,以控制剪切速率,使腔體中每個點的線速度在腔體前進幾乎是統一的。(2)致密化階段是注入壓力傳遞到空腔中并產生空腔壓力的階段。注射壓力決定了腔的壓力,并且注射可以通過具有相對高壓的注射成型壓制成一個整體。(3)壓力保持階段應控制保壓壓力,以達到送腔的目的。保持壓力通常為最大噴射壓力值的60%-70%。(4)在冷卻階段,腔體內的熔體反轉,腔體內的壓力下降,密封壓力受到控制,密封溫度降低,有利于提高產品的成型質量。。